Im High-End-Fertigungsbereich bestimmt die Nivellierungsgenauigkeit von Blechen direkt die Qualität der Endprodukte, und Intelligenz ist der zentrale Hebel zur Verbesserung der Effizienz der Produktionslinie. Führende inländische Hersteller haben durch jahrelange technologische Anhäufung zwei Durchbrüche in der Kerntechnologie erzielt. Einerseits haben Unternehmen in der Kerntechnologie der hydraulischen Nivellierung im Allgemeinen Schwierigkeiten wie die präzise Steuerung des dynamischen Drucks in hydraulischen Systemen und die Fusion von Multisensordaten überwunden. Das eingeführte intelligente hydraulische Servosteuerungssystem kann eine Präzisionseinstellung von 0,01 mm erreichen, was den Standard von 0,05 mm bei herkömmlichen Geräten weit übertrifft, und kann die strengen Anforderungen von Batteriegehäusen für neue Energiefahrzeuge, Präzisionskomponenten für die Luft- und Raumfahrt usw. an die Plattenebenheit vollständig erfüllen.
Andererseits ermöglicht die tiefe Integration intelligenter Technologie, dass sich Geräte von den Einschränkungen des „Einzelmaschinenbetriebs“ lösen. Mainstream-Hersteller verfügen über integrierte Geräte mit visuellen Inspektionsmodulen und Datenerfassungsterminals, die Parameter wie Plattenebenheit und Dickenabweichung in Echtzeit überwachen und mit dem zentralen Steuerungssystem der Produktionslinie synchronisieren können; Gleichzeitig wird die nahtlose Integration mit Managementsystemen wie MES und ERP unterstützt und ein vollständig automatisierter geschlossener Prozess von der Beladung des Rohmaterials bis zur Sortierung des fertigen Produkts aufgebaut. Der technische Direktor eines bestimmten Herstellers gab bekannt, dass die von ihm gelieferte Produktionslinie für neue Energiefahrzeugteile nachweislich die Erfolgsquote beim Plattennivellieren auf 99,8 % und die Gesamteffizienz der Produktionslinie um 35 % steigert, was internationales Spitzenniveau erreicht hat.








